聚合物鋰電池組的保護板介紹

一、聚合物鋰電池組保護板均衡充電原理結構

　　采用單節聚合物鋰電池保護芯片設計的具備均衡充電能力的聚合物鋰電池組保護板結構框圖如下圖1所示。

圖1鋰電池組保護板結構框圖

　　其中：1為單節鋰離子電池;2為充電過(guò)電壓分流放電支路電阻;3為分流放電支路控制用開(kāi)關(guān)器件;4為過(guò)流檢測保護電阻;5為省略的鋰電池保護芯片及電路連接部分;6為單節鋰電池保護芯片(一般包括充電控制引腳CO,放電控制引腳DO,放電過(guò)電流及短路檢測引腳VM,電池正端VDD,電池負端VSS等);7為充電過(guò)電壓保護信號經(jīng)光耦隔離后形成并聯(lián)關(guān)系驅動(dòng)主電路中充電控制用MOS管柵極;8為放電欠電壓、過(guò)流、短路保護信號經(jīng)光耦隔離后形成串聯(lián)關(guān)系驅動(dòng)主電路中放電控制用MOS管柵極;9為充電控制開(kāi)關(guān)器件;10為放電控制開(kāi)關(guān)器件;11為控制電路;12為主電路;13為分流放電支路。單節鋰電池保護芯片數目依據鋰電池組電池數目確定，串聯(lián)使用，分別對所對應單節鋰電池的充放電、過(guò)流、短路狀態(tài)進(jìn)行保護。該系統在充電保護的同時(shí)，通過(guò)保護芯片控制分流放電支路開(kāi)關(guān)器件的通斷實(shí)現均衡充電，該方案有別于傳統的在充電器端實(shí)現均衡充電的做法，降低了鋰電池組充電器設計應用的成本。

二、硬件設計

充電電路

　　當鋰電池組充電時(shí)，外接電源正負極分別接電池組正負極BAT+和BAT-兩端，充電電流流經(jīng)電池組正極BAT+、電池組中單節鋰電池1~N、放電控制開(kāi)關(guān)器件、充電控制開(kāi)關(guān)器件、電池組負極BAT-,電流流向如圖2所示。

圖2鋰電池組充電電路

　　系統中控制電路部分單節鋰電池保護芯片的充電過(guò)電壓保護控制信號經(jīng)光耦隔離后并聯(lián)輸出，為主電路中充電開(kāi)關(guān)器件的導通提供柵極電壓;如某一節或幾節鋰電池在充電過(guò)程中先進(jìn)入過(guò)電壓保護狀態(tài)，則由過(guò)電壓保護信號控制并聯(lián)在單節鋰電池正負極兩端的分流放電支路放電，同時(shí)將串接在充電回路中的對應單體鋰電池斷離出充電回路。

主電路及分流放電支路

　　鋰電池組串聯(lián)充電時(shí)，忽略單節電池容量差別的影響，一般內阻較小的電池先充滿(mǎn)。此時(shí)，相應的過(guò)電壓保護信號控制分流放電支路的開(kāi)關(guān)器件閉合，在原電池兩端并聯(lián)上一個(gè)分流電阻。根據電池的PNGV等效電路模型，此時(shí)分流支路電阻相當于先充滿(mǎn)的單節鋰電池的負載，該電池通過(guò)其放電，使電池端電壓維持在充滿(mǎn)狀態(tài)附近一個(gè)極小的范圍內。假設第1節鋰電池先充電完成，進(jìn)入過(guò)電壓保護狀態(tài)，則主電路及分流放電支路中電流流向如圖3所示。當所有單節電池均充電進(jìn)入過(guò)電壓保護狀態(tài)時(shí)，全部單節鋰電池電壓大小在誤差范圍內完全相等，各節保護芯片充電保護控制信號均變低，無(wú)法為主電路中的充電控制開(kāi)關(guān)器件提供柵極偏壓，使其關(guān)斷，主回路斷開(kāi)，即實(shí)現均衡充電，充電過(guò)程完成。

　　單節電池兩端并接的放電支路電阻可根據鋰電池充電器的充電電壓大小以及鋰電池的參數和放電電流的大小計算得出。均衡電流應合理選擇，如果太小，均衡效果不明顯;如果太大，系統的能量損耗大，均衡效率低，對鋰電池組熱管理要求高，一般電流大小可設計在50~100mA之間。

放電電路

　　當電池組放電時(shí)，外接負載分別接電池組正負極BAT+和BAT-兩端，放電電流流經(jīng)電池組負極BAT-、充電控制開(kāi)關(guān)器件、放電控制開(kāi)關(guān)器件、電池組中單節鋰電池N~1和電池組正極BAT+,電流流向如圖4所示。系統中控制電路部分單節鋰電池保護芯片的放電欠電壓保護、過(guò)流和短路保護控制信號經(jīng)光耦隔離后串聯(lián)輸出，為主電路中放電開(kāi)關(guān)元器件的導通提供柵極電壓;一旦電池組在放電過(guò)程中遇到單節鋰電池欠電壓或者過(guò)流和短路等特殊情況，對應的單節鋰電池放電保護控制信號變低，無(wú)法為主電路中的放電控制開(kāi)關(guān)器件提供柵極偏壓，使其關(guān)斷，主回路斷開(kāi)，即結束放電使用過(guò)程。

　　一般鋰電池采用恒流-恒壓(TAPER)型充電控制，恒壓充電時(shí)，充電電流近似指數規律減小。系統中充放電主回路的開(kāi)關(guān)器件可根據外部電路要求滿(mǎn)足的最大工作電流和工作電壓選型。

　　控制電路的單節鋰電池保護芯片可根據待保護的單節鋰電池的電壓等級、保護延遲時(shí)間等選型。分流放電支路電阻可采用功率電阻或電阻網(wǎng)絡(luò )實(shí)現。這里采用電阻網(wǎng)絡(luò )實(shí)現分流放電支路電阻較為合理，可以有效消除電阻偏差的影響，此外，還能起到降低熱功耗的作用。

均衡充電保護板電路仿真

　　根據上述均衡充電保護板電路工作的基本原理，在Matlab/Simulink環(huán)境下搭建了系統仿真模型，模擬鋰電池組充放電過(guò)程中保護板工作的情況，驗證該設計方案的可行性。為簡(jiǎn)單起見(jiàn)，給出了鋰電池組僅由2節鋰電池串聯(lián)的仿真模型，如圖3所示。

圖3 2節鋰電池串聯(lián)均充保護仿真模型

　　模型中用受控電壓源代替單節鋰電池，模擬電池充放電的情況。圖5中，Rs為串聯(lián)電池組的電池總內阻，RL為負載電阻，Rd為分流放電支路電阻。所采用的單節鋰電池保護芯片S28241封裝為一個(gè)子系統，使整體模型表達時(shí)更為簡(jiǎn)潔。

　　保護芯片子系統模型主要用邏輯運算模塊、符號函數模塊、一維查表模塊、積分模塊、延時(shí)模塊、開(kāi)關(guān)模塊、數學(xué)運算模塊等模擬了保護動(dòng)作的時(shí)序與邏輯。由于仿真環(huán)境與真實(shí)電路存在一定的差別，仿真時(shí)不需要濾波和強弱電隔離，而且多余的模塊容易導致仿真時(shí)間的冗長(cháng)。因此，在實(shí)際仿真過(guò)程中，去除了濾波、光耦隔離、電平調理等電路，并把為大電流分流設計的電阻網(wǎng)絡(luò )改為單電阻，降低了仿真系統的復雜程度。建立完整的系統仿真模型時(shí)，要注意不同模塊的輸入輸出數據和信號類(lèi)型可能存在差異，必須正確排列模塊的連接順序，必要時(shí)進(jìn)行數據類(lèi)型的轉換，模型中用電壓檢測模塊實(shí)現了強弱信號的轉換連接問(wèn)題。

　　仿真模型中受控電壓源的給定信號在波形大體一致的前提下可有微小差別，以代表電池個(gè)體充放電的差異。圖6為電池組中單節電池電壓檢測仿真結果，可見(jiàn)采用過(guò)流放電支路均充的辦法，該電路可正常工作。

系統實(shí)驗

　　實(shí)際應用中，針對某品牌電動(dòng)自行車(chē)生產(chǎn)廠(chǎng)的需求，設計實(shí)現了2組并聯(lián)、10節串聯(lián)的36V8A·h錳酸鋰動(dòng)力電池組保護板，其中單節鋰電池保護芯片采用日本精工公司的S28241,保護板主要由主電路、控制電路、分流放電支路以及濾波、光耦隔離和電平調理電路等部分組成。放電支路電流選擇在800mA左右，采用510Ω電阻串并聯(lián)構成電阻網(wǎng)絡(luò )。

　　調試工作主要分為電壓測試和電流測試兩部分。電壓測試包括充電性能檢測過(guò)電壓、均充以及放電性能檢測欠電壓兩步?？梢赃x擇采用電池模擬電源供應器代替實(shí)際的電池組進(jìn)行測試，由于多節電池串聯(lián)，該方案一次投入的測試成本較高。也可以使用裝配好的電池組直接進(jìn)行測試，對電池組循環(huán)充放電，觀(guān)測過(guò)壓和欠壓時(shí)保護裝置是否正常動(dòng)作，記錄過(guò)充保護時(shí)各節電池的實(shí)時(shí)電壓，判斷均衡充電的性能。但此方案一次測試耗費時(shí)間較長(cháng)。對電池組作充電性能檢測時(shí)，采用3位半精度電壓表對10節電池的充電電壓監測，可見(jiàn)各節電池都在正常工作電壓范圍內，并且單體之間的差異很小，充電過(guò)程中電壓偏差小于100mV,滿(mǎn)充電壓4.2V、電壓偏差小于50mV.電流測試部分包括過(guò)流檢測和短路檢測兩步。過(guò)流檢測可在電阻負載與電源回路間串接一電流表，緩慢減小負載，當電流增大到過(guò)流值時(shí)，看電流表是否指示斷流。短路檢測可直接短接電池組正負極來(lái)觀(guān)測電流表狀態(tài)。在確定器件完好，電路焊接無(wú)誤的前提下，也可直接通過(guò)保護板上電源指示燈的狀態(tài)進(jìn)行電流測試。

　　實(shí)際使用中，考慮到外部干擾可能會(huì )引起電池電壓不穩定的情況，這樣會(huì )造成電壓極短時(shí)間的過(guò)壓或欠壓，從而導致電池保護電路錯誤判斷，因此在保護芯片配有相應的延時(shí)邏輯，必要時(shí)可在保護板上添加延時(shí)電路，這樣將有效降低外部干擾造成保護電路誤動(dòng)作的可能性。由于電池組不工作時(shí)，保護板上各開(kāi)關(guān)器件處于斷開(kāi)狀態(tài)，故靜態(tài)損耗幾乎為0.當系統工作時(shí)，主要損耗為主電路中2個(gè)MOS管上的通態(tài)損耗，當充電狀態(tài)下均衡電路工作時(shí)，分流支路中電阻熱損耗較大，但時(shí)間較短，整體動(dòng)態(tài)損耗在電池組正常工作的周期內處于可以接受的水平。

　　經(jīng)測試，該保護電路的設計能夠滿(mǎn)足串聯(lián)鋰電池組保護的需要，保護功能齊全，能可靠地進(jìn)行過(guò)充電、過(guò)放電的保護，同時(shí)實(shí)現均衡充電功能。

　　根據應用的需要，在改變保護芯片型號和串聯(lián)數，電路中開(kāi)關(guān)器件和能耗元件的功率等級之后，可對任意結構和電壓等級的動(dòng)力鋰電池組實(shí)現保護和均充。如采用臺灣富晶公司的FS361A單節鋰電池保護芯片可實(shí)現3組并聯(lián)、12串磷酸鐵鋰電池組保護板設計等。最終的多款工業(yè)產(chǎn)品價(jià)格合理，經(jīng)3年市場(chǎng)檢驗無(wú)返修產(chǎn)品。

　　本文采用單節鋰電池保護芯片設計實(shí)現了多節鋰電池串聯(lián)的鋰電池組保護板，除可完成必要的過(guò)電壓、欠電壓、過(guò)電流和短路保護功能外，還可以實(shí)現均衡充電功能。仿真和實(shí)驗結果驗證了該方案的可行性，市場(chǎng)使用情況檢驗了該設計的穩定性

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